1. Энергосбережение при индукционном нагреве
Скорость индукционного нагрева высокая, может улучшить температуру фазового перехода металлических материалов (50 ~ 100 ℃), ускорить процесс превращения аустенита. После закалки получается мелкодисперсный скрытокристаллический мартенсит, а твердость поверхности на 2 ~ 3HRC выше, чем при обычной закалке. Индукционный нагрев, закалка и отпуск вместо отпуска в коробчатой печи могут сэкономить от 35% до 50%; Индукционный нагрев вместо науглероживания и нитроцементации и другой обработки поверхности для упрочнения может сэкономить электроэнергию на 80% ~ 95%; Вместо общего нагрева печи закалка может сэкономить 40% ~ 50% электроэнергии.
2. Энергосбережение при отпуске деталей индукционного нагрева.
Использование тепла индукционного нагрева в закалочном слое, закалка тепла, когда не все удаляют остатки отпуска и реализации в течение коротких периодов времени, с высокой эффективностью и энергосбережением, а во многих случаях, например, из высокоуглеродистой стали и высокоуглеродистой стали. легированная сталь) может избежать растрескивания при закалке, а преимущества различных параметров процесса могут быть массовым производством после подтверждения, экономическая выгода заметна.
3. Энергосбережение в индукционном нагревательном оборудовании.
Потребление электроэнергии индукционной термообработкой составляет около 20% ~ 25% от общего потребления электроэнергии оборудованием для термообработки. Тепловой КПД электропечи, обычно используемой при термообработке в Китае, обычно составляет менее 55%, закалка в электропечи коробчатого типа составляет 30–40%, высокотемпературный отпуск составляет 40–50%. для 7% ~ 15%, среднетемпературная закалка в электродной печи на 18% ~ 25%, глубокая закалка в печи на 40% ~ 60%, глубокая закалка в печи на 40% ~ 60%. Тепловой КПД печи индукционного нагрева: лампа высокой частоты печь составляет 44% ~ 60%, машинная среднечастотная печь составляет 49% ~ 69%, тиристорная статическая кроссоверная машина составляет 57% ~ 78%. Используя высокочастотный индукционный нагрев разряда постоянного тока для науглероживания, можно получить науглероживающий слой толщиной 0.35 ~ 0.45 мм. , поверхностный углеродный потенциал слоя науглероживания составляет 0.9% ~ 1.05%, что может сократить производственный цикл в 10 ~ 12 раз.